玻璃制品生產(chǎn)在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生氣泡、瑕疵等質(zhì)量缺陷。在質(zhì)量要求越來越嚴格、市場競爭越來越激烈的今天，運用機器視覺技術與運動控制、網(wǎng)絡通訊結合的玻璃制品自動檢測系統(tǒng)，帶給企業(yè)的，絕不僅僅是一項技術上的變革。
質(zhì)量檢測系統(tǒng)工作示意圖，相機數(shù)量根據(jù)實際需要配置
系統(tǒng)目的：不合格產(chǎn)品的檢測
檢測對象：玻璃制品
缺陷對象：氣泡、傷痕、瑕疵、砂粒、結石、光畸變點、夾雜物等
最大檢測速度：230m/h
檢測寬度：2100mm （可調(diào)整）
檢測長度：根據(jù)版長 （可調(diào)整）
檢測結果處理：報警燈響亮；顯示缺陷圖案；
可選擇貼標機
二、系統(tǒng)方案
質(zhì)量檢測系統(tǒng)連接框圖
1、高性能線性掃描相機
鏡頭視野選擇Fov = 500mm；最大線速率11kHz，數(shù)據(jù)傳輸率3×25MHz，適用于卷筒紙的檢測。
特征分辨率：0.72mm2；
最小特征的像素點數(shù)：FpX =FpY=3 pixels；
空間分辨率（像素中心映射到場景上的間距）：RsX ＝0.2mm/pixel，RsY ＝0.4mm/pixel；
圖像分辨率：各相機寬度方向Ri = 2048 pixels；
攝像頭的最快掃描速度：Ts =82μs/scan。
2、下位機
線陣相機以1.1萬次/每秒的掃描速度采集的圖象信息，通過下位機的高速多通道圖象采集卡（高性能采集卡，采集速度可達160MB/s，有觸發(fā)輸入、曝光時間控制輸出、數(shù)字I/O）傳輸至對應的下位工控機，其數(shù)據(jù)傳輸量高達 150M/S。下位工控機依靠預先編寫的底層軟件，實現(xiàn)在線圖象的定位、識別、跟蹤、檢測，并將檢測結果數(shù)據(jù)向上位機傳輸。
3、主機
實現(xiàn)操作及結果處理的上位機。實現(xiàn)系統(tǒng)各項功能的操作、玻璃制品檢測設置、玻璃制品記錄及缺陷歷史記錄管理，處理結果的輸出：包括報警、顯示、貼標和打印檢測信息等
4、檢測結果處理（貼標機）
主機報警燈亮，報警音發(fā)出，顯示缺陷位置；收料工位的報警燈響亮，協(xié)助工人剔除廢料；貼標機動作，在次品張貼標；打印機打印統(tǒng)計信息。
5、同步傳感器
在線安裝脈沖編碼器，脈沖編碼器產(chǎn)生連續(xù)采集的觸發(fā)信號。
6、光源
HF熒光燈65W*4（30KHZ）
亮度控制：軟件自動控制
使用壽命：6000小時（每半年更換一次）
三、系統(tǒng)功能
系統(tǒng)軟件為WindowXP中文版
1、開機自檢
檢測攝像頭的連接；
網(wǎng)絡連接；
初始化工作
2、設置制品參數(shù)
批號、名稱、檢查人、檢查時間；
檢測物的寬度；
檢測物的長度；
檢測物的列數(shù)。
3、設置缺陷檢測等級
檢測等級：高、標準、中、低四級（或依廠方要求分等）。
4、加載模板圖片
5、設置檢測模式及范圍
分別設置相機各自的檢測模式及范圍，將總坐標系劃分為6個部分，對應6列產(chǎn)品分離檢測，并建立相應數(shù)據(jù)庫。
6、檢測開始
氣泡、砂粒、結石等點狀缺陷檢測采用Blob算法進行查找，突出特征夾雜物、沾錫、光畸變點線狀缺陷檢測采用直線檢測或投影技術能識別0.12MM的花紋偏差和色彩差別.
針對廠方常見的花紋缺陷、氣泡、砂粒、結石、沾錫、光畸變點、夾雜物和玻璃完整性等缺陷，系統(tǒng)能快速、準確的分辨和識別。
四、系統(tǒng)檢測結果輸出方案
1、報警器發(fā)出不同報警銀，黃、綠燈實時閃爍；
2、利用灰度顯示方式靜止顯示缺陷圖案及缺陷圖案在整幅圖中的位置，缺陷部分用紅塊閃爍。保存和調(diào)閱歷史缺陷圖片；
3、在缺陷玻璃到達收料工位時（分列）紅燈閃爍，同時蜂鳴器報警，提示工人次品信息。報警延時在100～180m/min速度之間可調(diào)，速度為130m/min時能精確到垛。
4、分列貼標機依據(jù)控制信號動作，在缺陷張邊緣貼上識別標簽。（注：該項為可選配置）
5、對應每列小卷產(chǎn)品，分離缺陷張數(shù)據(jù)庫，打印機打印每卷次品信息。 
公司簡介
